鈦冶金通常采用氯化冶金的方式從鈦鐵礦或富鈦料中將鈦元素以四氯化鈦形式提取出來，再根據(jù)下游產(chǎn)品選擇還原或是氧化來生產(chǎn)金屬鈦或者氧化鈦；而鈦的氯化冶金根據(jù)其反應(yīng)體系的不同主要分為熔鹽氯化和沸騰氯化兩種。沸騰氯化由于其具有產(chǎn)能大、不產(chǎn)生廢鹽等優(yōu)勢(shì)，是近年來四氯化鈦生產(chǎn)的主流工藝，尤其是國(guó)際上先進(jìn)的氯化法鈦白粉生產(chǎn)技術(shù)均是采用沸騰氯化法生產(chǎn)工藝。

鈦冶金過程的沸騰氯化主要在沸騰氯化爐內(nèi)進(jìn)行，而內(nèi)襯耐火材料則是沸騰氯化爐最為重要的組成部分，是關(guān)系到其能否正常使用和運(yùn)行的關(guān)鍵；整個(gè)沸騰氯化爐內(nèi)襯的主要作用是形成氣流邊界，形成撞擊流的約束，使得物料合理流態(tài)化；并在高溫反應(yīng)下起到隔熱、絕熱的作用；在整個(gè)運(yùn)行過程中，氯化爐內(nèi)成分十分復(fù)雜，主要成分為：高鈦渣顆粒，TiCl4、Cl2、O2、CO、CO2、N2等；沸騰氯化爐主要分為以下幾個(gè)部分：由于沸騰氯化爐的特殊結(jié)構(gòu)，氯氣進(jìn)氣口主要安裝在該段，均勻的分布在四周。在通入氣體后，形成撞擊流，在爐底和四周內(nèi)襯的約束下，形成向上的流態(tài)化反應(yīng)床層。爐底和反應(yīng)段內(nèi)襯正常工作溫度為900～1000℃，這一區(qū)域主要承受爐料在撞擊流作用下的直接沖擊和摩擦作用；該部位因承受物料的沖擊、上升的磨損氣體侵入、碳沉積發(fā)生反應(yīng)而容易發(fā)生內(nèi)襯材料的損壞。其損壞原因主要有：a．熱的作用: 即熱負(fù)荷、熱沖擊；b．化學(xué)作用：由于氯氣、堿金屬、渣等化學(xué)元素的侵入，造成內(nèi)襯材料渣化和損壞，以及氯氣與耐火材料的化學(xué)作用；c．機(jī)械作用：由于物料顆粒的摩擦和含塵煙氣磨損造成內(nèi)襯材料的受損。

高溫氯化爐其性能要求較高，爐內(nèi)生產(chǎn)溫度為1300 ℃左右，耐腐蝕，密封性能好，并且要求物料與氯化介質(zhì)充分均勻接觸反應(yīng)。爐襯耐火材料的選擇使用要求應(yīng)按照以下幾點(diǎn)： 

(1) 耐高溫，荷重軟點(diǎn)＞1500 ℃。

(2) 耐腐蝕、抗氧化，氯氣的氧化性極強(qiáng)，且在高溫下，內(nèi)襯對(duì)腐蝕性要求極高。

(3) 絕緣性能好，防止漏電。

(4) 體積密度大 ,要求> 216 % ,使其耐磨性能好。

(5) 顯氣幾率低 < 18 %。