電爐煉鋼已發展成為煉鋼的主要方法之一。電爐爐蓋在使用過程中經常處于高溫、熔渣侵蝕和急冷急熱的狀態下，電極孔周圍的工作條件更為苛刻。鋼纖維增強澆注料具有抗熱震穩定性及抗高溫熔體侵蝕性優異、高溫體積穩定性及高溫結構強度好等特點。
試制過程原料
以特級礬土熟料和燒結剛玉為骨料和摻合料，鋁酸鈣水泥為結合劑，外加少量減水劑和一定比例的耐熱鋼纖維。主要原料的理化性能見表1。
表1主要原料的化學成分/%
鋁酸鈣水泥的物理性能：初凝2h 55min，終凝5h 38min；凈漿強度3d 74.58MPa，7d 80.16MPa；細度<0.1mm 99.30 %；耐火度1710-1730℃。
澆注料的性能研究
鋁酸鈣水泥對澆注料性能的影響鋁酸鈣水泥質量的優劣直接影響澆注料的性能。如用同一牌號的新、舊(存放1年以上)水泥作結合劑配制的澆注料，使用效果大不一樣。用新水泥配制的澆注料流動性好，強度高，且無減水劑析出的現象。而用舊水泥配制的澆注料，干燥后耐壓強度及抗折強度分別比前者下降58.1%和40.3%。且流動性差，凝結快。由此可見，水泥本身的性能對澆注料的物理性能有很大影響。
減水劑對高鋁澆注料的影響：在保證澆注料和易性的條件下，應盡量減少用水量。當加水量過大時，加熱后水分逸出，空隙增多，結構疏松，導致施工體強度下降，線變化率增大。
用水量和溫度不同，鋁酸鈣水泥水化后的產物也不同。用水量過多時水化反應雖能生成CAH10，但水化產物的晶型轉變過程為CAH10—C2AH8—C3AH6和A·aq—AH3。CAH10和C2AH8為介穩相，有較高的強度，易轉變為穩定的C3AH6和AH3晶體，強度隨后降低。沒有或僅有極少量的鋁膠生成；當用水量少時，水化反應就會產生較多的非晶質鋁膠(AH3)及C3AH6。澆注料在烘干過程中不存在CAH10轉化為C3AH6的反應，即不出現晶型轉化和空隙增多而造成的強度下降。所以用水量少，烘干強度相應提高。同時由于水灰比小，部分水泥在養護時未充分水化，在烘干和加過程中，H20或OH-進入(或透過水泥顆粒周圍形成的絨毛狀的鋁膠)鋁酸鈣礦物結構中，形成水化鋁酸鈣。由于鋁膠包裹水泥顆粒與針狀或板狀水化鋁酸鈣交錯生長，相互連接，從而提高了強度，填充了孔隙，使結構致密。
為降低水灰比，提高澆注料的致密度和強度，在澆注料中加入水泥用量為0.6%~1.0%的減水劑，加水量比原來減少了15.5%~18.2%。
耐熱鋼纖維對澆注料的影響
澆注料中加入鋼纖維可提高抗應力一應變能力，提高韌性、熱震穩定性、抗開裂及抗剝落性。減小養護、干燥后及熱處理后的收縮，延長了鋼纖增強維澆注料的使用壽命。
本試驗加入直徑Φ0.6mm，長30~40mm的耐熱鋼纖維1.5%~4.0%。中溫強度明顯提高，在1000℃加熱3h后，其耐壓強度比未加鋼纖維的試樣提高67.7%，抗折強度提高22.7%。由于澆注料在低溫和高溫時以水硬產物及陶瓷結合取得強度，在中溫時由于水化產物脫水已失去強度，而陶瓷結合此時還未形成，因此加入鋼纖維來提高中溫強度是非常必要的。
澆注料燒后線變化率測定結果表明，澆注料中加入鋼纖維減少了其加熱后的殘余收縮。
對澆注料進行熱震試驗，經31次循環后剝落僅為原試樣長度的0.87%~2.60%。澆注料的理化性能：Al203 83.48%，SiO2 9.62%，熱處理后體積密度2.89~2.90 g·cm-3，110℃，24 h、1500℃，3 h熱處理后抗折強度分別為 20.0~20.4 MPa、21.0~29.4 MPa ，110℃，24 h、1500℃，3 h熱處理后耐壓強度分別為83.1 MPa、142.5 ~ 160.0 MPa，1500℃，3h熱處理后線變化率為-0.1%~﹢0.1%，耐火度＞1790℃。
應用：過去由于各種條件限制，10t電爐每天煉鋼1~3爐，爐蓋平均使用壽命33爐。將該澆注料在10 t電爐爐蓋(Φ3.8m)電極孔(Φ420 mm)區域使用。電爐爐蓋采用環形砌筑，先用Ⅰ等高鋁磚干砌13圈，然后在每兩個電極孔中間濕砌(加火泥)8層。在冶煉過程中除因加料時斷電外，還時常因電力供應不足而停爐(最長時間達9 h50 min)，且冶煉鋼種混雜，爐蓋在使用14爐時，耐火磚已剝落約1/3的厚度，而澆注料則完好如故；使用25爐后耐火磚約剝落1/2，澆注料的剝落還不明顯；使用38爐后，因耐火磚嚴重剝落而停止使用。取樣測得電極孔澆注料殘余厚度160 ~180 mm，耐火磚殘余厚度50~80mm，剝落嚴重處的耐火磚僅余45~50mm。據該單位操作工反應，過去電爐爐蓋平均使用壽命33爐，但不到20爐電極孔區域就開始“跑火”，不得不采用磚和鎂砂加鹵水修補。而試驗爐蓋電極孔周圍一直完好無損，其性能明顯好于Ⅰ等高鋁磚，爐蓋使用壽命較原來提高15%以上。鋼纖維增強澆注料具有耐熱震性好，烘烤和使用過程中無開裂、剝落現象；而且耐高溫熔體侵蝕性好和高溫體積穩定性好。